Kernloch- und Gewindebohrer im Set

Das perfekte Gewinde

• Perfekte Kombination aus Kernloch und Gewinde mit X-treme Evo und Eco Plus
• Alles in einem: universelle Bohrer und Gewindebohrer
• Höchste Leistung und Prozesssicherheit

DC160 Advance X·treme Evo

• VHM-Bohrer DC160 Advance mit und ohne Innenkühlung
• Ø 3–25mm
• Baumaße von ~3 × Dc (nach DIN6537 kurs) bis 30 × Dc nach Walter Norm

Ihre Vorteile

• Hohe Produktivität in unterschiedlichen Werkstoffen
• Schnelle Führung in der Bohrung durch weit vorne liegende Führungsfasen
• Sehr gute Positioniergenauigkeit dank neuartiger Ausspitzung
• Universell einsetzbar

Paradur® Eco Plus

• universeller Hochleistungs HSS-E-PM Gewindebohrer mit 45° Drallwinkel und langen Spannuten
• THL Hartstoffbeschichtung für hervorragende Standzeiten
• Anschnitt Form C und E
• abgeschrägtes Führungsteil zur Verhinderung von Ausbrüchen

Ihre Vorteile

• hohe Prozesssicherheit durch sehr gute Spanbildung
• erhöhte Standzeit und Stabiltät durch neu entwickelte Mikro- und Gewindekerngeometrie
• Reduzierung der Werkzeugvielfalt, da universeller Einsatz in breitem Werkzeugspetrum möglich
• weniger Werkzeugwechsel und optimale Maschinenauslastung durch hohe Schnittgeschwindigkeiten und lange Standzeiten
• Reduzierung der Schmiermittelkosten durch die Möglichkeit der Trocken- oder MMS-Bearbeitung in Stahl, Gusseisen und Aluminium-Legierungen

Prototex® Eco Plus

• universell einsetzbarer Hochleistungs-Gewindebohrer (HSS-E-PM) für Durchgangsgewinde
• THL Hartstoffbeschichtung
• Anschnitt Form B
• Toleranzen: 6HX

• universell einsetzbarer Hochleistungs-Gewindebohrer (HSS-E-PM) für Durchgangsgewinde
• THL Hartstoffbeschichtung
• Anschnitt Form B
• Toleranzen: 6HX

Ihre Vorteile

• sehr verschleißfester Schneidstoff durch neuartige Vorbehandlung
• hohe Standzeit durch optimierte Geometrie im Anschnittbereich
• Reduzierunge der Werkzeugvielfalt, da universeller Einsatz in breitem Werkstoffspektrum möglich
• weniger Werkzeugwechsel und optimale Maschinenauslastung durch hohe Schnittgeschwindigkeiten und lange Standzeiten
• Reduzierung der Schmiermittelkosten durch optimale MMS-Bearbeitung in Stahl, Gusseisen und Alumium-Legierungen