Moderne Betriebsausstattung von FMB

17. Juli 2019

Neugestaltung der Vormontage.

Das Unternehmen FMB Maschinenbaugesellschaft bietet Automatisierungslösungen für das Be- und Entladen von Werkzeugmaschinen. Die Produktpalette von FMB umfasst Lademagazine und Entladesysteme für verschiedenste Drehautomaten sowie kundenspezifische Handlingsysteme für komplexe Be- und Entladeprozesse bis hin zur integrierten Messtechnik für die Qualitätssicherung. 150 Mitarbeiter arbeiten in Faulbach an der Umsetzung komplexer und qualitativ hochwertiger Produkte.

Kerngeschäft von FMB ist seit jeher der Produktbereich der Lademagazine. Diese ermöglichen die automatisierte Materialzufuhr an Werkzeugmaschinen wie CNC-Drehautomaten und tragen damit maßgeblich zur Fertigungsautomatisierung bei.

Die Lademagazine werden bei FMB in einer Fließfertigung oder in einer straff terminierten Standfertigung montiert. In der Produktion durchläuft das Lademagazin, zu Beginn nur aus einem Grundträger bestehend, mehrere Etappen, bis es schließlich komplettiert die Fertigungshalle verlässt. An jeder Station ist ein Team von Spezialisten am Werk und verbaut am Arbeitsplatz verschiedene Komponenten und vormontierte Baugruppen.

Im bisherigen Ablauf wurden diese Baugruppen in der Vormontage auftragsbezogen von mehreren Facharbeitern aufgebaut und mussten zum richtigen Zeitpunkt verfügbar sein. Bei der Arbeit war eine verlässliche Kommunikation aller Beteiligten unabdingbar. Verzögerungen, Missverständnisse oder Fehlplanungen störten den gesamten Ablauf und führten im schlimmsten Fall zum Stillstand der Montagelinie. Das System funktionierte bei FMB seit jeher gut. Die Facharbeiter arbeiteten die Baugruppen nach Auftragseingang ab. Dabei wurden Baugruppen unabhängig vom Bedarf mehrfach produziert, um einen gewissen Vorratspuffer aufzubauen.

Doch gewachsene Strukturen in der Produktion und die steigende Komplexität der Produkte, die zunehmend über Sonderausstattungen verfügen, machten eine Neugestaltung der Abläufe für die Mitarbeiter in der Vormontage unabdingbar. „Es wird zunehmend schwieriger, die Priorität der Baugruppen und deren Zusteuerung zu regeln. Aufträge, die erst vor kurzem eingegangen sind, haben manchmal eine höhere Priorität als Ältere. Das vorsorgliche Produzieren von Baugruppen für den Vorratspuffer blockiert dann die eiligeren Aufträge. Außerdem verbrauchen diese Baugruppen Lagerflächen und erschweren den Überblick über die Bestände.“, so der stellvertretende Montageleiter Andreas Bachmann. „Störungen im Prozess können aktuell nur durch sehr hohen Kommunikationsaufwand und durch die langjährige Erfahrung einiger Mitarbeiter abgefangen werden. Das erhöht das Stresslevel enorm.“, führt er weiter aus.

Vanessa Weber
Geschäftsführerin, CEO

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Die Lademagazine werden bei FMB in einer Fließfertigung oder in einer straff terminierten Standfertigung montiert. In der Produktion durchläuft das Lademagazin, zu Beginn nur aus einem Grundträger bestehend, mehrere Etappen, bis es schließlich komplettiert die Fertigungshalle verlässt. An jeder Station ist ein Team von Spezialisten am Werk und verbaut am Arbeitsplatz verschiedene Komponenten und vormontierte Baugruppen.

Im bisherigen Ablauf wurden diese Baugruppen in der Vormontage auftragsbezogen von mehreren Facharbeitern aufgebaut und mussten zum richtigen Zeitpunkt verfügbar sein. Bei der Arbeit war eine verlässliche Kommunikation aller Beteiligten unabdingbar. Verzögerungen, Missverständnisse oder Fehlplanungen störten den gesamten Ablauf und führten im schlimmsten Fall zum Stillstand der Montagelinie. Das System funktionierte bei FMB seit jeher gut. Die Facharbeiter arbeiteten die Baugruppen nach Auftragseingang ab. Dabei wurden Baugruppen unabhängig vom Bedarf mehrfach produziert, um einen gewissen Vorratspuffer aufzubauen.

Doch gewachsene Strukturen in der Produktion und die steigende Komplexität der Produkte, die zunehmend über Sonderausstattungen verfügen, machten eine Neugestaltung der Abläufe für die Mitarbeiter in der Vormontage unabdingbar. „Es wird zunehmend schwieriger, die Priorität der Baugruppen und deren Zusteuerung zu regeln. Aufträge, die erst vor kurzem eingegangen sind, haben manchmal eine höhere Priorität als Ältere. Das vorsorgliche Produzieren von Baugruppen für den Vorratspuffer blockiert dann die eiligeren Aufträge. Außerdem verbrauchen diese Baugruppen Lagerflächen und erschweren den Überblick über die Bestände.“, so der stellvertretende Montageleiter Andreas Bachmann. „Störungen im Prozess können aktuell nur durch sehr hohen Kommunikationsaufwand und durch die langjährige Erfahrung einiger Mitarbeiter abgefangen werden. Das erhöht das Stresslevel enorm.“, führt er weiter aus.

Doch gewachsene Strukturen in der Produktion und die steigende Komplexität der Produkte, die zunehmend über Sonderausstattungen verfügen, machten eine Neugestaltung der Abläufe für die Mitarbeiter in der Vormontage unabdingbar. „Es wird zunehmend schwieriger, die Priorität der Baugruppen und deren Zusteuerung zu regeln. Aufträge, die erst vor kurzem eingegangen sind, haben manchmal eine höhere Priorität als Ältere. Das vorsorgliche Produzieren von Baugruppen für den Vorratspuffer blockiert dann die eiligeren Aufträge. Außerdem verbrauchen diese Baugruppen Lagerflächen und erschweren den Überblick über die Bestände.“, so der stellvertretende Montageleiter Andreas Bachmann. „Störungen im Prozess können aktuell nur durch sehr hohen Kommunikationsaufwand und durch die langjährige Erfahrung einiger Mitarbeiter abgefangen werden. Das erhöht das Stresslevel enorm.“, führt er weiter aus.

Mit der neuen Arbeitsplatzgestaltung der Vormontage läuft die Produktion bereits seit einigen Wochen. Die Umstrukturierung am Montagearbeitsplatz und die verbauten Komponenten haben sich im Einsatz bestens bewährt. Andreas Bachmann und sein Team sind bereit für die nächsten Schritte.